Существует множество типов пластиковых листов с широким спектром применения. В настоящее время основными видами являются поливинилхлорид, полистирол и полиэстер (ПЭТ). Лист ПЭТ имеет хорошие характеристики и соответствует требованиям национального гигиенического индекса для формованных изделий и международным требованиям по защите окружающей среды. Они относятся к таблице охраны окружающей среды. В настоящее время упаковка должна соответствовать требованиям по защите окружающей среды и вторичной переработке, поэтому спрос на листы ПЭТ становится все выше и выше. В этой статье в основном обсуждается процесс производства и распространенные проблемы листов ПЭТ.
Технология производства ПЭТ-листа:
(1) лист ПЭТ
Как и другие пластмассы, свойства листов ПЭТ тесно связаны с молекулярной массой. Молекулярная масса определяется характеристической вязкостью. Чем выше характеристическая вязкость, тем лучше физические и химические свойства, но плохая текучесть и сложность формования. Чем ниже характеристическая вязкость, тем хуже физико-химические свойства и ударная вязкость. Следовательно, характеристическая вязкость листа ПЭТ должна составлять 0,8-0,9 дл/г.
(2) Схема производственного процесса
Главныйоборудование для производства листов ПЭТвключает в себя кристаллизационные башни, сушильные башни, экструдеры, экструзионные головки, трехвалковые каландры и моталки. Производственный процесс таков: кристаллизация сырья-сушка-экструзия-пластификация-экструзионное формование-каландрирование и формование-намотка изделий.
1. Кристаллизация. Ломтики ПЭТ нагревают и кристаллизуют в кристаллизационной башне для выравнивания молекул, а затем повышают температуру стеклования ломтиков, чтобы предотвратить прилипание и засорение бункера во время процесса сушки. Кристаллизация часто является важным шагом. Кристаллизация занимает 30-90 минут при температуре ниже 149°С.
2. Сушить. При высоких температурах вода гидролизует и разлагает ПЭТ, что приводит к снижению его характерной адгезии, а его физические свойства, особенно ударная вязкость, уменьшаются по мере уменьшения молекулярной массы. Поэтому перед плавлением и экструзией ПЭТ следует высушить, чтобы снизить содержание влаги, которое должно быть менее 0,005%. Для сушки используется осушительная сушилка. Из-за гигроскопичности ПЭТ-материала при глубоком проникновении воды в поверхность среза образуются молекулярные связи, и другая часть воды проникает глубоко в срез, что затрудняет сушку. Поэтому обычный горячий воздух использовать нельзя. Точка росы горячего воздуха должна быть ниже -40C, а горячий воздух поступает в сушильный бункер через замкнутый контур для непрерывной сушки.
3. Сожмите. После кристаллизации и сушки ПЭТ превращается в полимер с очевидной температурой плавления. Температура формования полимера высока, а диапазон регулирования температуры узок. Барьерный шнек, предназначенный для полиэстера, используется для отделения нерасплавленных частиц от расплава, что помогает поддерживать более длительный процесс сдвига и увеличивает производительность экструдера. Применяется гибкая губчатая матрица с обтекаемым штоком дроссельной заслонки. Головка формы имеет коническую форму. Обтекаемые направляющие и кромки матрицы без царапин указывают на то, что обработка должна быть хорошей. Нагреватель формы имеет функции дренажа и очистки.
4.Охлаждение и формование. После выхода расплава из головки он поступает непосредственно в трехвалковый каландр для каландрирования и охлаждения. Расстояние между трехвалковым каландром и головкой машины обычно составляет около 8 см, поскольку если расстояние слишком велико, доска легко провиснет и помнется, что приведет к ухудшению качества отделки. Кроме того, из-за большого расстояния отвод тепла и охлаждение происходят медленно, а кристалл белеет, что не способствует прокатке. Трехвалковый каландровальный агрегат состоит из верхнего, среднего и нижнего валков. Вал среднего ролика зафиксирован. В процессе охлаждения и каландрирования температура поверхности валков составляет 40–50°C. Валы верхних и нижних роликов могут перемещаться вверх и вниз.
Время публикации: 28 сентября 2023 г.
